Aus langfristiger Sicht bieten Referenznetze große Vorteile. Solche Messnetze erleichtern das Einmessen bei zukünftigen Bearbeitungen und sparen damit viel Zeit. Beispielsweise bei Walzgerüsten sind Referenznetze gut geeignet, um den wiederkehrenden Aufwand von mechanischen Bearbeitungen zu minimieren.

Wie hat sich das Bauteil im Laufe der Produktion verformt? Sind die Abweichungen besorgniserregend? Der Vergleich einer aktuellen Vermessung mit dem ursprünglichen CAD-Modell gibt schnell präzise Antworten darüber, ob die Produktion noch einwandfrei möglich ist oder ob es einer Reparatur bedarf.

Ob beim Einrichten einer Bearbeitungsmaschine, zur Kontrolle nach einem Crash, als Routineüberprüfung oder bei der Integration neuer Maschinen – mit dem Lasertracker oder dem Messarm lassen sich Parallelitäten und Achsen millimetergenau bestimmen und anschließend präzise ausrichten bzw. justieren.

Eine Kollision oder andere äußere Einwirkungen haben zu einer Verformung von Maschinenteilen geführt? Vergleicht man aktuelle Messerergebnisse mit früheren Referenzdaten lassen sich die beschädigten Stellen genau identifizieren und anschließend zielgerichtet bearbeiten.

Die Maschine läuft irgendwie nicht rund, doch Sie wissen nicht genau, welches Element dafür verantwortlich ist? Eine Vermessung der einzelnen Bauteile verschafft schnell Klarheit. Solche messtechnischen Überprüfungen mittels Lasertracker oder Messarm eignen sich ebenso bereits bei der Wareneingangskontrolle.

Insbesondere große, komplexe Anlagen lassen sich dank des Laserscanners mit verhältnismäßig wenig Aufwand ausführlich erfassen. Diese Messergebnisse können beispielsweise eine hilfreiche Vorbereitung für die geplante Verlagerung einer kompletten Produktionsanlage oder für zukünftige Veränderungsmaßnahmen sein.

Eine messtechnische Kollisionsuntersuchung bei Integrationsprozessen ist ein wichtiger Vorbereitungsprozess, wenn beispielsweise neue Maschinen in ein Werk integriert werden. Damit kann nicht nur der ideale Standort, sondern auch der passende Weg in die Werkshalle zuverlässig bestimmt werden.

Die Ergebnisse von Laserscans bieten eine Vielzahl von Einsatzmöglichkeiten. Unter anderem können sie als Vorlage für jegliche Formen von Maßanfertigungen dienen. Häufige Beispiele dafür sind für maßgeschneiderte Schutzhüllen für den Transport empfindlicher Bauteile oder individuell angefertigte Werkzeugkisten.

Die Vermessung von Maschinenkomponenten oder Bauteilen mittels Laserscans bildet eine präzise Grundlage für die Digitalisierungen dieser Objekte. So können Optimierungen oder Zusatzkomponenten zuerst im digitalen Raum getestet und anschließend anhand dieser Erkenntnisse effizient realisiert werden.

Bestimmte Voraussetzungen und Materialien erfordern berührungslose Inspektionen. Ein typisches Beispiel hierfür sind Reinraum-Bereiche. Mit Hilfe des Laserscanners bei großen Objekten und des Messarms bei kleineren Komponenten lassen sich notwendige Inspektionen ganz einfach ohne Oberflächenkontakt durchführen.

Ein typisches Anwendungsgebiet von Laservermessungen ist das Reverse Engineering. Mit den verschiedenen Messgeräten lassen sich größere und kleinere Einzelteile separat vermessen und untersuchen, um die Gesamtsystematik der Maschine besser zu verstehen. Auch CAD-Modelle können so nachträglich gefertigt werden.

Durch die Verbindung verschiedener Laserscan-Aufnahmen lassen sich umfassende 360-Grad-Touren durch ganze Produktionsanlagen erstellen. Diese eigenen sich beispielsweise für Umbauplanungen. Die zuständigen Planungsbeauftragten können die Anlage so jederzeit bequem vom Schreibtisch aus „begehen“ und sparen sich zeitaufwendige Vor-Ort-Besuche.